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Noviembre 2020 | Poscosecha

Conceptos prácticos para el manejo en postcosecha

Del campo al packing: las claves del manejo de frío para garantizar la calidad de la uva de mesa

El recambio varietal sigue expandiéndose en la industria global de la uva de mesa. Un paso esencial para garantizar la calidad de las frutas en destino y evitar la deshidratación es el manejo de la cadena de frío. Para el Dr. Luis Luchsinger, especialista postcosecha de frutas y manejo de cadena de frío, consultor internacional y profesor de la Universidad de Chile, existen 15 puntos clave que deberían seguir las agroexportadoras para arribar a destino con una fruta de calidad y buena condición.

Miriam Romainville Izaguirre

El atractivo comercial de las nuevas variedades de uva de mesa es innegable. En la búsqueda de menores costos de producción y de frutos que destaquen por su sabor, aroma, textura y forma; la industria se ha visto atraída por alguna de las variedades de los diferentes programas de mejoramiento que hay en el planeta. Sin embargo, las agroexportadoras que optan por este material genético enfrentan un gran desafío: las nuevas variedades son más propensas a presentar deshidratación y pardeamiento de raquis. “El tema de las nuevas variedades es crítico”, advierte el Dr. Luis Luchsinger, especialista en postcosecha de frutas y manejo de cadena de frío, consultor internacional, profesor e investigador del Centro de Estudios Postcosecha de la Universidad de Chile.

El especialista remarca que ya no es suficiente con aumentar el volumen exportado de uva de mesa, sino que es importante ser capaz de asegurar un trabajo de calidad en cada etapa del proceso productivo. “Acá el prueba y error no sirve porque es carísimo. También hay que considerar que hoy en día la uva de mesa compite con muchas especies. Si la fruta no llega en buenas condiciones al mercado de destino, el consumidor preferirá comprar otra fruta”, afirma Luchsinger, en el marco del curso de especialización en uva de mesa organizado por Uvanova y Redagrícola.

Aunque la deshidratación del racimo y el pardeamiento del raquis son los problemas más críticos que enfrentan los exportadores de uva de mesa en destino, Luchsinger indica que estos no son los únicos y enumera otros inconvenientes: deficiente limpieza de la fruta, la mezcla de colores y calibres, el mal embalaje, la presencia de racimos débiles, las bayas acuosas, el ‘hairline’, las partiduras y el desgrane.

No cumplir con los estándares de calidad exigidos por los importadores puede resultar contraproducente económicamente, ya que la pérdida de agua de la fruta es prácticamente equivalente a la pérdida de peso y a no cumplir con el peso fijo acordado con el cliente. “La deshidratación es una moneda que tiene dos caras: una cara es que si perdemos peso, perdemos producción. Si pierdo un 4% dejaré de exportar un 4%.  Además, que cuando vamos con peso fijo y llego a destino bajó el peso establecido, estoy engañando a mi cliente. La otra cara de la moneda, y tal vez la más grave, es cuando se afecta la apariencia del raquis debido a la perdida de agua”, recalca el especialista.

En esa línea, la postcosecha es una etapa clave para mantener la calidad de la uva de mesa. “En postcosecha tenemos que ir contra la naturaleza, frenar el proceso de maduración y de senescencia. Entonces, al cosechar un fruto comienza el reloj del deterioro. Lo que hacemos en postcosecha es que el deterioro sea el menor posible”, sostiene y agrega que en esta etapa se enfrentan diversos retos, como la falta de mecanización y la necesidad de contar con mano de obra calificada.

PROTECCIÓN INTERIOR EN LA CAJA Y ADECUADA MANIPULACIÓN DEL RACIMO

Para Luchsinger, al menos existen 15 variables que inciden en la calidad de la uva de mesa y que, de no manejarse adecuadamente estos indicadores, existe el riesgo de causar el deterioro de la fruta en destino.

1. Altura de caja y llenado: Según el investigador de la Universidad de Chile, el uso de cajas bajas —en Chile, por ejemplo, los exportadores de uva de mesa usan cajas cosecheras de 17.5 cm— puede causar bayas reventadas. “Si tengo caja baja, cuando coloque otra caja sobre esta, causaré problemas, por ejemplo, de bayas reventadas, que se manifestarán después”, explica y recomienda usar cajas cosecheras altas de 21 cm para evitar que la fruta de una caja quede en contacto con la caja superior cuando se montan unas sobre otras.

Es importante proteger interiormente las cajas.

2. Protección interior de la caja: También es un aspecto importante a considerar, ya que permite una reducción de un 50% en la deshidratación y evita que la fruta se golpee en los bordes de esta. El experto recomienda que la caja esté bien ventilada y que no se use papel de periódico, burbupack o protección reticulada porque ninguno de estos son efectivos. “La protección reticulada, que estuvo en el mercado un tiempo, tampoco servía. Lo que ocurría es que con el tiempo se abría y la baya tocaba la base de la caja”, precisa. Bajo su experiencia, una cubierta de espuma de polietileno funciona bien, de un espesor de 3 mm, alada, en cruz, de modo que los dos costados laterales, los dos cabezales y la base, queden cubiertos.

El uso de atriles o mesas facilita el trabajo y aumenta la productividad de los trabajadores.

3. Uso de mesas cosecheras o atriles: “Se utilizan, básicamente para que las personas no tengan que agacharse”, remarca el experto. Teniendo como ejemplo que un cosechador hace 100 cajas con 10 racimos cada una, acumulando 1,000 racimos diarios, el uso de atriles le evitaría la necesidad de agacharse, lo que facilitaría su trabajo y aumentaría la productividad de los cosecheros.

Las imágenes muestra una manipulación adecuada del racimo.

En esta etapa es importante manipular adecuadamente el racimo y proteger la pruina. “El racimo se toma del eje central, desde dónde está colgando. Si se toma de otra manera, el racimo no resiste y comenzará a producirse el desgrane o desgarro pedicelar. También por el tema de la pruina, uno tiene que tratar de manipular lo menos posible el racimo”, destaca Luchsinger, tras anotar que los cosechadores no deben tomar más de un racimo a la vez para no ejercer presión sobre este.

PACKING DE LIMPIEZA

4. Packing de limpieza: Hay packings de limpieza bajo malla raschel, y también los hay con un nivel de equipamiento e infraestructura mayor, es decir, que cuentan con climatización. Para el consultor internacional, resulta preferible instalar el packing de limpieza cerca de la zona de embalaje, con gente dedicada a ello. Lo anterior permitirá que exista un mejor control de los racimos. Mientras se respete el distanciamiento social, uso de mascarillas y lavado frecuente de manos con agua y jabón, todo debería estar bien.

Packings de limpieza.

Respecto a las herramientas que se deben usar en el packing de limpieza, el especialista recomienda el uso de tijeras punta roma para evitar dañar la fruta y que los cortes sean a ras, sin protuberancias o restos que causen daño a las bayas adyacentes. Esta etapa es ideal para aligerar racimos muy compactos, pues esa condición genera un microclima en su interior, dificulta la remoción del calor y el paso del SO2.

En el caso de racimos compactados, el especialista sugiere que se retiren las bayas con los dedos y no se use tijeras. “En la Red Globe, por ejemplo, la única forma de revisar el interior del racimo para limpiarlo es dando vuelta al racimo, por lo que esta operación debería hacerse con el racimo colgando. En caso contrario, podemos tener muchos problemas de desgarros en los laterales u hombros del racimo”, advierte.

5. Cámaras de gasificación eficientes: Es importante contar con ellas, sobre todo para evitar la deshidratación de la uva de mesa y, a su vez, gastar menos SO2. “En una buena cámara, desde que se cerró la puerta hasta que se abrió para sacar la fruta, eso es algo que se debería hacer, sin problemas, en 12 minutos”, dice Luchsinger. En esa línea, recomienda el uso de instrumentos más precisos que el tubo pasivo para medir el SO2.

MANEJO DE FRÍO Y USO DE TÚNELES DE AIRE FORZADO

Se recomienda a las agroexportadoras tener túneles de aire forzado rápido.

6. Efectos en la tardanza en llegar a enfriar la uva de mesa: A mayor demora en llegar a enfriar la fruta, habrá una mayor deshidratación de esta. “Mientras más horas me demoré en llevar la fruta terminada al prefrío y, mientras más alta sea la temperatura, más se deshidratará esa fruta. Por esa razón, tengo que trasladarla rápido y acortar los tiempos. Olvídense de que las variedades nuevas esperen en campo o en la zona de recepción del packing, olvídense de acumular la fruta para empezar a seleccionar o embalar”, subraya Luchsinger.

El especialista sugiere que la fruta sea trasladada lo antes posible a los túneles de enfriamiento, ya sea de materia prima o de producto terminado. “Bajar la temperatura es más importante que aumentar la humedad relativa”, afirma y agrega que se tendrá que definir de qué manera se quiere enfriar la fruta, si será por conducción o por convección. La conducción demanda baja ventilación en la caja, bajo caudal de aire, enfriamiento lento y alta deshidratación; mientras que la convección demanda una alta ventilación en la caja, alto caudal de aire, enfriamiento rápido y baja deshidratación.

EMPEZAR A ENFRIAR LA MATERIA PRIMA

Luchsinger resalta la experiencia de los productores de cereza respecto al enfriamiento de la materia prima. En su opinión, esa experiencia debería ser canalizada por los exportadores de uva de mesa, ya que el nuevo material genético se comporta igual que la cereza en temas de deshidratación. “Los invito a que empiecen a ver el excelente trabajo de la cadena de frio en cerezas. Vean lo que hacen. Inmediatamente después de la cosecha enfrían la fruta con agua fría (hydrocooler), la trasladan rápido, la mantiene en cámara fría, la procesan en agua fría, en un ambiente frío a 5 a 6°C. Además, la embolsan, con bolsa sin ventilación. Lo único que debemos modificar en el caso de la uva de mesa es usar aire forzado en vez de agua fría”, manifiesta. “Nosotros vamos a tener que empezar a enfriar la materia prima. Obviamente eso es cuando tienes packing climatizado”, agrega Luchsinger.

7. Aire forzado de pre-embalaje: No es poco común que los racimos provenientes del campo muestren temperaturas sobre los 35°C. Por lo tanto, después de la gasificación con SO2, cuando se cuenta con un packing climatizado, el especialista recomienda hacer un enfriamiento previo para llevar la fruta entre 16 y 18°C. Luchsinger manifiesta que la mínima temperatura a la que se lleva el prefrío de la materia prima depende del punto de rocío del packing climatizado. “Por ejemplo, si tuviera un packing a 25°C, con un 50% de humedad relativa, el punto de rocío es 14. Vale decir que la fruta la podría enfriar a 15°C, es decir, en este caso concreto tengo que tratar de mantener la humedad relativa lo más baja posible”, ejemplifica el especialista y sostiene que es importante tener un efectivo enfriamiento de la materia prima por medio de túneles de aire forzado antes del embalaje. “Si se cuenta con un prefrío lento, saldrá más caro, ya que se requerirá más potencia en el transformador, se gastará más energía y se deshidratará más. Además, se requerirá de más espacio para construir. Entonces, la ventaja de tener un prefrío lento es cero”, afirma.

Es por eso razón que recientemente en Chile, Agrícola Pimpihue construyó, por primera vez, un prefrío de materia prima de uva de mesa. “En Perú se empezó a hacer hace siete años atrás”, subraya. Se trata de un sistema que permite reducir la temperatura a 18°C en apenas 25 minutos. Con la práctica del prefrío de materia prima se evita además al menos un 0.5% de deshidratación y se ahorra tiempo en el prefrío del producto terminado, porque parte de una temperatura más baja. “Mientras más tiempo mantenga alta la temperatura de la fruta, más la voy a deshidratarla”, recalcó Luchsinger.

ALTURA DE CABEZALES

8. Adecuado cubicaje de las cajas y altura del cabezal, según calibres: La calidad de la uva de mesa en destino también se puede ver afectada por la altura de los cabezales, la cual debe adaptarse según el calibre de la fruta. “No podemos pretender que toda nuestra fruta entre en una altura interna del cabezal de 123 o 125 mm. Claramente eso es inaceptable. Al final, tendremos que comprimir la fruta. Por ello es que hay exportadores que han decidido trabajar con cajas de 40 x 60. Sale más caro el flete, pero llegas con una mejor calidad de fruta”, manifiesta.

9. Tener túneles de aire forzado rápidos: El especialista recomienda que los exportadores de uva de mesa cuenten con túneles de aire forzado rápidos. Un proyecto con túneles de estas características es más económico y permite que se deshidrate menos la fruta, además de un significativo ahorro energético. Por ejemplo, en un túnel de aire forzado, la deshidratación de la uva de mesa es de aproximadamente un 0.1% por hora en la cara interior del pallet en el túnel. Por lo tanto, si se enfría en 10 horas, la deshidratación será de un 1%, mientras que si se enfría en 20 horas la deshidratación llegará a un 2%. “Quiero enfriar rápido porque quiero bajar el déficit de presión de vapor (DPV) en el menor tiempo posible”, acota.

Luchsinger sugiere que los túneles de aire forzado cuenten con ventiladores potentes. “Hay que hacer un redireccionamiento del aire para que el proceso de enfriado sea aun más rápido. En los prefrío debemos tener ventiladores que tengan alto caudal de aire a una alta caída de presión estática. Cada ventilador tiene su curva característica de presión y caudal de aire. Entonces, a lo mejor se puede tener un ventilador que funciona muy bien, que da 15.000 m3/h a 45 mm de columna de agua, pero si tenemos una caída de presión mayor, podría caer un 60% el caudal de aire o más. Y ese es el problema actualmente. No tenemos ventiladores potentes”, recalca.

ACORTAR LOS TIEMPOS EN ALMACENAJE O TRANSPORTE

10. La fruta debe enfriarse a la temperatura de almacenaje o transporte: El especialista advierte que la uva de mesa debe enfriarse a la temperatura de almacenaje o transporte, ya que no existe el enfriamiento en cámara de almacenaje. “Hay una curva teórica de enfriamiento que viene de la Universidad de California en Davis, hace muchos años, y que dice que cuando enfrías 7/8 la temperatura de la pulpa, o cuando te falta 1/8 por enfriar, debes terminar el prefrio y meter la fruta en una cámara de almacenaje. Pero las cámaras de almacenaje no enfrían fruta, enfriaran la periferia. Por lo tanto, la fruta debe enfriarse a la temperatura de almacenaje o transporte”, anota.

11. Envases y embalajes rápidos de enfriar: La caja más rápida para enfriar es la caja de madera. “También debemos evitar el modelo DEFOR y tener cajas con paredes rectas, ya que así se reducirá en un 15% el tiempo total de enfriamiento”, manifiesta. El especialista agrega que es importante que las cajas se mantengan ventiladas para que el enfriamiento sea más rápido.

12. Estibas eficientes: En tema de transporte, la tendencia es el contenedor, que tiene la ventaja de transportar un 12% más de carga. Sin embargo, el especialista advirtió que el problema es que el contenedor es “el peor sistema para transportar fruta porque el aire tiene un fuerte ciclo corto”, afirma.

Es importante tener estibas eficientes. De lo contrario, la temperatura en la zona de la puerta va a aumentar.  La estiba que recomienda el experto es la 9×11 modificada por Luchsinger.  En su visión, una buena estiba implica que la diferencia entre el termógrafo del motor y el termógrafo de la puerta (situado en el penúltimo pallet) no debiera superar 1°C.

Luchsinger advierte también que cuando se use el programa Quest en los contenedores, deben enfriar rigurosamente la fruta que se carga en el contenedor (temperatura de la pulpa entre -1 y 0°C), o de lo contrario se puede activar Quest. Este programa podría bajar la temperatura del aire hasta en 6°C o subirla hasta en 2°C respecto del punto de seteo del contenedor, con riesgo de congelación para la fruta.

13. Enfriar después de fumigar: Luchsinger recomienda que se enfríe la fruta después de fumigar. “No podemos dejar la fruta caliente porque va a quedar condensada, se va a demorar demasiado en enfriar o no lo hará, y vamos a tener mayor deshidratación”, subraya.

INFORMACIÓN QUE JUEGA UN PAPEL FUNDAMENTAL

14. Determinar el potencial de deshidratación: El especialista remarca que es necesario que tanto los productores como los exportadores de uva de mesa conozcan el potencial de deshidratación del racimo, es decir, deben calcular cuánto peso puede perder la uva de mesa a partir de la cosecha, sin afectar su apariencia. “En fruta recién cosechada, tomo el peso del racimo dentro de un clamshell (repito esto en 4 racimos), los mantengo en un lugar a temperatura ambiente, y todos los días los peso y le coloco una nota (ver cuadro 1) al pedicelo y al hombro/lateral del raquis. Cuando llego a nota 3 (deshidratación moderada), vale decir cuando el pedicelo tiene un color mayoritariamente pardo, pero le queda algo de verde, o nota 2 en el hombro/lateral del raquis, vale decir que la mayoría es verde pero han aparecido tonalidades pardas, destaro y determino el % de pérdida de peso. Ese sería el potencial de deshidratación”, explica Luchsinger.

Escala de deshidratación del raquis en uva de mesa.

Luchsinger indica que el potencial de deshidratación (tolerancia a la deshidratación del raquis) en las nuevas variedades es menor. Si variedades tradicionales como Red Globe o Thompson Seedless suelen ubicarse de 3.5 a 5% de potencial de deshidratación, las nuevas variedades por lo general tienen un potencial de deshidratación menor a 2.5%. Este porcentaje es muy similar al potencial de deshidratación de las cerezas, que se ubica en 2.4%. Lo ideal es que la uva llegue con un alto potencial de deshidratación en postcosecha, lo que favorece una baya firme.

15. Determinar la pérdida de peso: De la misma forma, es importante determinar la pérdida de peso en cada etapa. Y ello se realiza con corridas completas de cajas, usando una balanza de campo calibrada: peso inicial y luego peso en cada hora hasta completar el tiempo máximo que se tarda la fruta en cada etapa. Las etapas donde se da una mayor deshidratación son la cosecha, la limpieza en campo, el acopio, enfriamiento por aire forzado, almacenaje, transporte marítimo y distribución. Luchsinger explica que, aunque con un packing americano se puede ‘bajar mucho’ la pérdida de peso en las primeras etapas, aún quedan las etapas de aire forzado, almacenaje y transporte. “Por lo tanto, no están solucionando el problema de raíz”, afirma.

Otra herramienta que se puede usar para optimizar la calidad de la uva de mesa es la tabla psicrométrica, que ayuda a medir el contenido de humedad del aire. “La psicometría estudia las propiedades del vapor de agua y temperatura del aire. Cada combinación de temperatura y humedad relativa del aire o la fruta da una determinada presión de vapor medida en kilopascal (kPa). La fruta y el raquis siempre están a 100% de humedad relativa (HR)”, explica y añade que, si se tiene una fruta a 30°C (100% HR), se tendrá una presión de vapor de 4.3 kPa. Si esa fruta estuviera en un ambiente a 30°C y 70% HR, el aire tendría una presión de vapor de 2.9 kPa, se produciría un déficit de presión de vapor (DPV) de 1,4 kPa, por lo tanto se produce deshidratación. “Lo concreto es que en la medida que vamos bajando la temperatura, este déficit de presión de vapor es cada vez menor.  Ojo, es difícil subir la humedad relativa”, advierte. En otras palabras, la deshidratación del raquis se produce porque la fruta casi siempre tiene una mayor presión de vapor que el ambiente que la rodea.

De darse la relevancia que merece a la postcosecha y el manejo de la cadena de frío, se tiene en gran parte la garantía de que las uvas de mesa llegaran con la calidad y condición deseada a destino. Ya que se tiene claro que mientras más tiempo tarde el enfriamiento, mayor será la deshidratación y la pérdida de peso de las bayas. En un mundo en que la calidad es indispensable y en el que existe una ardua competencia no hay margen para olvidar dichos principios. La competitividad depende de ello.