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En periodo de sequía

Cómo evitar la deshidratación en postcosecha de uva de mesa

La deshidratación se traduce en pérdida de peso y por lo tanto tiene un impacto directo en los retornos económicos: kilos perdidos son ingresos perdidos. Además incide en el valor comercial del producto, al afectar la apariencia debido a la pérdida de color verde del raquis. Luis Luchsinger describe dos herramientas que ayudan considerablemente a tomar las medidas de manejo adecuadas: la evaluación del potencial de deshidratación de los racimos de cada variedad que se esta cosechando, y la medición de la pérdida de peso en las diversas etapas del proceso desde el campo al mercado de destino. Por otra parte, el factor más determinante del éxito (aunque no el único) se resume en cuatro letras: FRÍO.

Luis Luchsinger.

Luis Luchsinger, especialista en postcosecha de frutas y manejo de cadena de frío, consultor internacional, profesor e investigador del Centro de Estudios Postcosecha de la Universidad de Chile, plantea que, en un año de grandes dificultades hídricas, el principal riesgo de postcosecha en uva de mesa corresponde a deshidratación. Para prevenirla, la primera medida se debe tomar antes de la cosecha: en la gran mayoría de los casos no es la temporada para sacar grandes producciones; parece preferible dejar de lado todo lo que no será exportable de calidad y aprovechar el agua liberada para garantizar el resultado de lo demás.

Las cuatro variables de mayor incidencia en la reducción de la vida postcosecha son las pudriciones, la senescencia, los daños por frío y la deshidratación. Esta última ocupa el primer lugar en importancia, afirma Luchsinger, incluso en temporadas con disponibilidad normal de agua.

Foto 1. Escala de color del raquis. F. Vallejos, 2017.

Foto 2. Cartel en sala de capacitación en Agrícola Manuelita, Perú.

El impacto de la deshidratación es una moneda de dos caras, indica. Por un lado, la pérdida de agua de la fruta es prácticamente equivalente a pérdida de peso, kilos cosechados que jamás llegarán a destino, de manera que, por ejemplo, un 5% de deshidratación es un 5% menos de ingresos que se evaporan. Adicionalmente, si se rotula con un peso fijo, se corre un riesgo comercial; en muchos países el consumidor se siente engañado si el contenido del clamshell pesa 499 g en lugar de los 500 g marcados en la etiqueta. En casos graves se debe reempacar, asumiendo el costo adicional.

El otro lado de la moneda corresponde al impacto en la apariencia, el cual se traduce en una baja de precio. Un factor vital corresponde al color del raquis:

–En el esquema mental del consumidor –indica el especialista–, el raquis, compuesto por el pedicelo, los hombros (laterales) y el eje central, debe ser verde. No importa si ello no afecta la calidad de la fruta, la gente lo considera una señal de que la fruta está “envejecida”.

PRUEBA CON RACIMOS PARA SABER EL POTENCIAL DE DESHIDRATACIÓN

Por lo tanto, resulta clave saber cuánto resistirá en guarda la uva que se cosecha. Una prueba sencilla pero muy valiosa consiste en determinar el potencial de deshidratación:

–Se toma una muestra de cuatro racimos y se pesa cada uno por separado de inmediato después de cosechados. Luego se colocan individualmente en clamshells de 6 libras y se dejan en una oficina calurosa. Cada día se mide el peso destarado (descontando el peso del clamshell) y se valora el color del pedicelo, hombro o lateral y eje central, según la siguiente escala: 1 = verde; 2 = verde con signos de amarillamiento o pardeamiento; 3 = raquis amarillento o pardeado, todavía con rastros de verde; 4 = pardo (ver foto 1). Cuando se llega al color 3 en el pedicelo o al color 2 en el hombro, se destara y se mide el peso final neto, que suele ubicarse en torno a un rango de 3 a 5,5% menor que el peso inicial.

Llegar a esos niveles de deterioro de color del raquis con solo un 3% de pérdida de peso significa un potencial de deshidratación muy bajo, el cual deja muy poco margen para errores durante la postcosecha.

VARIEDADES NUEVAS RESISTEN MENOS LA DESHIDRATACIÓN

–Esa situación se da con las variedades nuevas –verifica el especialista–, con las cuales trabajas en el límite y debes ser más estricto. Esto se debe a que han sido desarrolladas para abaratar las operaciones disminuyendo los manejos al mínimo y aplicando la menor cantidad de producto. Si Red Globe o Thompson Seedless suelen ubicarse de 5 a 5,5% de potencial de deshidratación, las nuevas variedades por lo general van de 3 a 3,5%. Sería muy interesante como línea de investigación determinar el potencial de deshidratación de las variedades emergentes. El productor medio no tiene tiempo de hacerlo, y debiera contar con la información para dar el manejo adecuado. En cualquier caso, si una variedad es complicada o no, yo no me relajo, trato que todas deshidraten lo menos posible, porque de lo contrario se pierde mucho dinero.

Para una buena postcosecha, lo óptimo es que la uva llegue con un alto potencial de deshidratación, lo que se traduce en un buen pincel, favoreciendo una baya firme y reduciendo el riesgo de desgrane. El pedicelo, hombro y eje central deben ser gruesos, pues son reservorios de agua del racimo. Lo anterior depende del riego, la fertilización y manejos agronómicos que incluyen la aplicación de productos dirigidos a acentuar esta característica. Una referencia útil del estado del raquis es tomar el eje central entre el índice y el pulgar; si ambos dedos se tocan sin necesidad de apretar, está delgado. Cuando es grueso, los dedos no se tocan aun apretando un poco.

Figura 1. Determinación de la deshidratación en cada etapa de postcosecha.

REFERENCIA CLAVE: CUÁNTO PESO SE PIERDE EN EL PEOR ESCENARIO

Otra medición importante consiste en cuantificar la pérdida de peso en las distintas etapas por las que pasa la uva. Por ejemplo, de cosecha a acopio en campo, de acopio en campo a llegada a packing, de llegada a packing a fin de gasificación, de fin de gasificación hasta espera de proceso, de inicio de prefrío a término de prefrío, y luego en almacenaje.

–La idea es medir cuánto peso se pierde en el peor escenario –aclara el profesor e investigador–. Por ejemplo, si la fruta llega a permanecer hasta 4 horas acopiada en el campo en la hora de mayor calor, hay que determinar la diferencia luego de transcurrido ese tiempo en las condiciones de temperatura descritas. Se hace con corridas completas de cajas, usando una balanza de campo calibrada: peso inicial y luego peso en cada hora hasta completar el tiempo máximo que se tarda la fruta en la etapa. La figura 1 puede servir de referencia para determinar las etapas. Insisto en la necesidad de hacerlo en el escenario más desfavorable, con valores reales, no para quedar bien, porque tienes que prepararte para lo peor. Este procedimiento lo repites cuando quieras afinar alguna fase específica o para saber si las prácticas que implementaste resultaron.

Desde cosecha a llegada a packing, los racimos fácilmente van a perder un 1% de peso, cuantifica Luchsinger; en enfriamiento forzado, 0,1% por hora en la cara interna del pallet, en 10 horas = 1% adicional; en transporte marítimo, 0,3% por semana, 3 semanas = 0,9%; la suma da 2,9%, a lo que hay que agregar las otras etapas, y eventualmente la fumigación de bromuro de metilo, para la cual se corta la cadena de frío, de manera que la uva con bajo potencial de deshidratación no tiene márgenes. En consecuencia, todas las fases deben completarse lo más rápidamente que sea posible.

UNA PRÁCTICA RECOMENDABLE: ENFRIAR LA MATERIA PRIMA

Otro aspecto relevante se vincula con la protección de la pruina en la cutícula del fruto. A mayor manipulación, más pérdida de esta cubierta cerosa y más deshidratación. La limpieza y en general todos los procesos deben hacerse con el mínimo de “manoseo” posible. Los golpes, machucones, cortes, heridas, microfisuras, son puertas de entrada para los hongos y de salida para el agua de la fruta. El anhídrido sulfuroso (SO2) ayuda a cerrar heridas y al control de hongos, pero no hace milagros.

Foto 3. Prefrío de la materia prima, antes del embalaje.

No es poco corriente que los racimos provenientes del campo muestren temperaturas sobre los 35ºC. Por lo tanto, después de la gasificación con anhídrido sulfuroso, cuando se cuenta con packing climatizado, el especialista recomienda hacer un enfriamiento previo para llevar a entre 16 y 18ºC la materia prima, correspondiente a las cajas (foto 3). La temperatura a la que se lleva el prefrío de la materia prima depende del punto de rocío del packing climatizado. Con la práctica del prefrío de materia prima se evita al menos un 0,5% de deshidratación y además se ahorra tiempo en el prefrío del producto terminado, porque parte de una temperatura más baja.

–¿Cuánto cuesta implementar algo así?

–Es un túnel muy rápido, donde bajas de 30ºC a 16-18ºC en unos 20 minutos. Estimo que debiera costar del orden de 80 mil euros, aunque esta cifra debe tomarse solo como una referencia. La inversión necesaria para esta práctica, que todavía no se incorpora en Chile, se recupera en uno o dos años.

–¿Por qué no se ha implementado hasta ahora?

–Porque hay gente que solo tiene packing, no cuenta con frigorífico, de manera que tendrían que mandar la fruta a las instalaciones de frío en camiones termos. Actualmente en Perú, hay cinco empresas que cuentan con este sistema, pioneras a nivel mundial.

–¿Eso lo complica todo?

–Yo encuentro que no complica nada. Lo complicado es llegar con deshidratación. Otra cosa que ayuda mucho a bajar la deshidratación es trasladar la fruta velozmente a un packing de limpieza (fotos 4 y 5) al lado del packing propiamente tal. El pallet armado se lleva de inmediato a gasificación.

Fotos 4 y 5. Ejemplos de packings de limpieza.

   

HUMIDIFICADORES, CAPUCHONES, COSECHA NOCTURNA, PRIORIDAD DE PROCESO

–¿Qué opinas sobre el uso de humidificadores?

–Son una alternativa en un ambiente muy seco, aunque yo prefiero recubrir las cajas cosecheras en la base y bordes con espuma plástica de 3 mm, alada, tipo cruz. Eso baja la deshidratación a la mitad y además evita golpes. Lo anterior se complementa con el uso de capuchones plásticos (con perforaciones) en los pallets, que aumentan la humedad relativa (foto 6). Se deben sacar antes de la limpieza en packing y gasificación, y a continuación reponerlos para la espera a embalaje. Es incómodo hacerlo, estoy consciente, por lo cual lo mejor es cosechar y trasladar lo antes posible, limpiar, gasificar y ahí poner el capuchón.

Foto 6. Uso de capuchón en los pallets para mantener la humedad relativa. Foto P. Fuentes, GPS. 2019.

–Hay gente que está cosechando de noche, con luz artificial, ¿qué te parece?

–La idea consiste en empezar la cosecha cuando baja la temperatura, pero a veces recién empieza a descender a las 10 de la noche. La fruta tiene que prepararse y limpiarse antes, con luz natural. Suele pasar que la cosecha se realiza de noche, la empiezan a limpiar en la mañana y a veces la fruta espera hasta las 3 de la tarde, con todo el calor… Yo prefiero controlar el tiempo y la temperatura, llevar rápidamente la fruta a un prefrío de materia prima.

–¿Cuál es la prioridad en el procesamiento? ¿La fruta que llega primero debe salir primero?

–No, si entra una fruta con mayor potencial de deshidratación e inmediatamente después una con menor potencial de deshidratación, procesas primero la que tiene menor potencial de deshidratación. La del raquis que se pardeó con 3,5% de pérdida de peso va a resistir mucho menos; la de 5,5% durará  más. Sin abusar, obviamente.

FRÍO: CÓMO LOGRARLO EN FORMA RÁPIDA Y EFICIENTE

Luchsinger insiste reiteradamente en que el enfriamiento es el instrumento principal contra la deshidratación y en general para la conservación de postcosecha. El prefrío en Chile para el producto empacado por lo común toma 14 horas, y todavía hay gente que en Chile se demora 18 horas. En Perú el profesional asesora plantas que lo realizan en 6 horas.

La temperatura de pulpa se lleva a entre -1 y 0ºC para contenedor o de -1 a 1ºC para bodega de barco.

Foto 7. Prefrío en el puerto Wilmington (Filadelfia), EE.UU.

–Tanto en el enfriamiento de la materia prima como del producto terminado se debe trabajar con una temperatura de evaporación del refrigerante lo más baja posible –asevera el especialista–. Aunque se genera un menor porcentaje de humedad relativa, la baja de temperatura de la fruta va a ser mucho más rápida, y esta variable es prioritaria respecto de la humedad relativa: vas a deshidratar menos. Por otro lado, en la sala de materia prima, cámara de materia prima, recepción y cámara de fruta terminada, tienes que usar una temperatura de evaporación lo más alta posible, un ∆T de 4, para tener la humedad relativa lo más alta posible.

La caja debe ser lo más ventilada que se pueda lograr sin afectar su resistencia, a fin de enfriar rápidamente por convección (con flujo de aire). Sin embargo, dicha característica favorece la deshidratación durante el tránsito a destino, de manera que se recomienda compensarla mediante el uso de bolsas camisa con la menor ventilación permitida por el mercado de destino y que no afecte de manera importante la velocidad de enfriamiento ni la operación de planta. En el caso de EE.UU., por ejemplo, debido a la obligación de fumigar con bromuro de metilo, deberán ser bolsas con 0,9% de ventilación o más.

–¿Cómo se sabe el porcentaje de ventilación más adecuado de la bolsa camisa?

–Necesitas un especialista que lo determine. Si la mínima ventilación permitida es de 0,9%, también tienes la opción de poner papel camisa, que puedes usar, reduciendo el área de intercambio y mejorando la emisión de SO2. Hoy ir a la bolsa de 0,3%, para la mayoría de la industria, significaría formar un cuello de botella en el prefrío porque no se cuenta con equipos lo suficientemente potentes. Se demoraría demasiado. A nivel mundial casi todos comenten el error de pensar que un enfriamiento lento deshidrata menos. La teoría y práctica demuestran lo contrario. Eso no es opinable.

–La operación de túneles rápidos exige un buen sellado –continúa Luchsinger–, colocando esponjas entre los pallets y en la base de estos. Pero en Chile casi todos los túneles son de dos pisos, lo que dificulta mucho el sellado y hace peligrosa la maniobra, porque requiere trabajar en altura. Por otra parte se necesita un evaporador grande, un condensador adecuado, compresores y ventiladores para lograr un caudal de aire alto, a alta presión, cosas que un túnel de dos pisos no soporta; se viene abajo.

La fruta debe llevarse a la temperatura de almacenaje o de tránsito antes de retirarla del proceso de enfriamiento. Terminar el proceso de disminución de temperatura en la cámara de almacenaje es desaconsejable por ser técnicamente absurdo.

El entrevistado reitera la urgencia de abordar coordinadamente los tres vértices del “triángulo del enfriamiento”: uno, el diseño de las estructuras y equipos de refrigeración/prefrío; dos, el diseño de los envases y embalajes; y tres, la forma de enfriar.

Figura 2. Estibas eficientes. E: estiba 9 por 11 modificada por Luchsinger.

LA ESTIBA Y EL CONTENEDOR EXIGEN PREOCUPACIÓN Y CONTROL

Respecto de los contenedores, su propuesta es la estiba de 9 por 11 modificada por Luchsinger, que se observa en la figura 2. En su visión, una buena estiba implica que la diferencia entre el termógrafo del motor (ubicado en la 4ª corrida de abajo hacia arriba) y el termógrafo de la puerta (situado en los penúltimos pallets, 4ª corrida de arriba hacia abajo) no debiera superar las 10 décimas.

–Y hay que estibar bien con cartones –detalla–, tomárselo en serio, darle el tiempo que corresponde, no conviene hacerlo a la rápida, en unos pocos minutos, una tarea que tendrá efectos por 30 o más días de travesía. Yo recomiendo tomar fotos para contar con pruebas si el día de mañana hay problemas y te atribuyen la responsabilidad. Incluso si contratas servicios de estiba con empresas especializadas, perfectamente les puedes indicar cómo quieres que se lleve a cabo: es tú fruta, tú responsabilidad.

Advierte asimismo que los usuarios del programa Quest deben enfriar rigurosamente la fruta que se carga en el contenedor (temperatura de la pulpa entre -1 y 0ºC), o de lo contrario se puede activar Quest. Este podría bajar la temperatura hasta en 6ºC o subirla hasta en 2ºC respecto del punto de seteo, de modo que si, por ejemplo, aquel se fija en -1ºC, el sistema de frío del contenedor se podría echar a andar automáticamente cuando la temperatura del aire alcance a 1°C y podría detenerse a -7°C, con riesgo de congelación para la fruta.

 

Factores que aumentan la deshidratación del escobajo

  • Exceso de manipulación del racimo.
  • Limpiar en el parrón.
  • Demora en trasladar la fruta al packing.
  • Demora en el embalaje.
  • Demora en el enfriamiento.
  • Demora en embarcar.
  • Almacenaje a alta temperatura y baja humedad relativa.
  • Tránsitos largos.

UN ESPACIO IMPRESIONANTE PARA MEJORAR LA CALIDAD CON QUE LLEGA LA UVA DE MESA

En EE.UU. un punto importante es preocuparse por aplicar un prefrío para volver a la temperatura adecuada (-1 a 0ºC) luego de la fumigación con bromuro de metilo.

–¿Cuál país está manejando mejor la postcosecha?

–Perú. Mi cliente en Chile que lo hace mejor le llega a la cintura a mi cliente que lo hace peor en Perú. Sudáfrica: desastre, se demoran en enfriar de 48 a 72 horas y llegan muy mal. Australia y Nueva Zelanda arriban bien porque están a solo 14 días de sus mercados asiáticos.

Analizando el estado en que llega la uva chilena a destinos como Filadelfia, Luchsinger plantea que hay un espacio de mejoramiento “impresionante”. Hay cada vez más competencia, remarca, y cuando aumenta la oferta, la calidad es la forma de ser preferidos.